鉛酸蓄電池行業(yè)急需規整體系

　　鉛酸蓄電池的主要原料鉛可回收使用，只要出臺廢舊電池回收的相關(guān)產(chǎn)業(yè)政策，正確引導市場(chǎng)，就能夠有效地解決我國有色金屬短缺、鉛污染等諸多環(huán)境問(wèn)題。

　　國內廢鉛酸蓄電池回收鉛技術(shù)主要有兩種：一種是火法工藝回收，另一種是濕法冶煉工藝�；鸱ɑ厥仗幚頃�(huì )產(chǎn)生大量的鉛蒸氣和二氧化硫，鉛的回收率最高僅為 85%，其余15%的鉛以廢渣或廢氣的形式排入環(huán)境，成為危害嚴重的重金屬污染源。濕法冶煉工藝程序復雜，也存在大量的污染環(huán)節。

　　但我國目前缺乏完整系統的回收體系，回收處于一種無(wú)序狀態(tài)，多家收購、多管齊下，分散經(jīng)營(yíng)，據了解，一些小型再生鉛廠(chǎng)的回收生產(chǎn)工藝還基本停留在原始的火法工藝，缺乏收塵設施，環(huán)境污染嚴重，鉛的回收率最高僅為85%，其余15%的鉛以廢渣或廢氣的形式排入環(huán)境。

　　另外，由于廢鉛酸電池中的鉛有50%以上以硫酸鉛形式存在，在火法冶煉過(guò)程中除產(chǎn)生較嚴重的鉛污染外，還存在著(zhù)很?chē)乐氐亩�氧化硫污染。我國是一個(gè)蓄電池使用大國，全國約有4000萬(wàn)輛汽車(chē)，按每輛車(chē)用蓄電池含鉛30公斤、蓄電池使用壽命2年計算，每年需蓄電池鉛60萬(wàn)噸。

　　根據中國科學(xué)院高能物理研究所、中國環(huán)境科學(xué)研究院和中國輕工業(yè)清潔生產(chǎn)中心聯(lián)合編制的《鉛酸蓄電池生產(chǎn)及再生污染防治技術(shù)政策》(下稱(chēng)《技術(shù)政策》)提出的目標，力爭到 2015年，我國達到清潔生產(chǎn)二級水平的鉛酸蓄電池生產(chǎn)企業(yè)及再生鉛企業(yè)分別占企業(yè)總數60%、70%以上;廢鉛渣全部無(wú)害化處置，再生鉛熔煉金屬回收率大于97%。到2020年，達到清潔生產(chǎn)二級水平的鉛酸蓄電池生產(chǎn)及再生鉛企業(yè)分別占企業(yè)總數80%、85%以上。

　　據了解，對于上述通知和有關(guān)部門(mén)出臺的相關(guān)政策，鉛酸蓄電池企業(yè)反應冷淡。

　　在一些企業(yè)中，特別是中小企業(yè)寧可繳納排污費，也不愿投資治理，道理很簡(jiǎn)單，繳納排污費有人認賬，弄好了還可以返回一部分，但如果投資治理，初期投入不說(shuō)，每年的治污設備運行費可能比上繳的排污費更多。上特別是一些承包企業(yè)和租賃企業(yè)，很少考慮污染治理設備投資問(wèn)題，而是以犧牲環(huán)境為代價(jià)來(lái)?yè)Q取一己之利。

　　“其實(shí)，鉛酸蓄電池行業(yè)的無(wú)害化處理空間相當大。技術(shù)改造的投入也是完全能收回來(lái)的�！便U酸蓄電池行業(yè)一位專(zhuān)家說(shuō)，過(guò)去，全國動(dòng)力型鉛酸蓄電池生產(chǎn)企業(yè)幾乎全部采用傳統的外化成工藝生產(chǎn)，外化成工藝是在化成槽中完成極板化成，化成后的極板因含各種“雜質(zhì)”和硫酸，需要大量清水沖洗，這兩道工序用水量約占到整個(gè)蓄電池生產(chǎn)用水的90%，導致能耗、重金屬污染居高不下。

　　而如果采用內化成工藝技術(shù)，減排的效果就會(huì )非常明顯，內化成工藝取消了外化成工藝的極板槽化成、極板水洗、二次干燥、電池補充充電四道涉及耗能及主要廢水產(chǎn)生工序，從源頭上解決了傳統動(dòng)力電池外化成生產(chǎn)過(guò)程的三廢產(chǎn)生量大、處理難的難題。測算數據顯示，與外化成工藝相比，內化成工藝可節能28.5%、節水90%。